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服裝生產(chǎn)過程流程圖（服裝生產(chǎn)過程流程圖怎么畫）

發(fā)布時間：2023-03-23 23:08:19 稿源：創(chuàng)意嶺閱讀： 551 問大家

大家好！今天讓創(chuàng)意嶺的小編來大家介紹下關于服裝生產(chǎn)過程流程圖的問題，以下是小編對此問題的歸納整理，讓我們一起來看看吧。

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本文目錄:

1、求關于服裝生產(chǎn)流程和具體操作步驟實例講解以及生產(chǎn)管理程序
2、服裝廠的生產(chǎn)流程及成本核算？
3、工序流程圖制定是為了保證服裝的生產(chǎn)質(zhì)量嗎
4、服裝廠怎么搞精益生產(chǎn)？

服裝生產(chǎn)過程流程圖（服裝生產(chǎn)過程流程圖怎么畫）

一、求關于服裝生產(chǎn)流程和具體操作步驟實例講解以及生產(chǎn)管理程序

手工制造業(yè)非常適合推行精益生產(chǎn)，一樣要建立流水作業(yè)拉（典型行業(yè)：服裝制造），要考慮產(chǎn)線平衡的問題，導入快速換模的概念?？焖贀Q模就是通過導入標準化作業(yè)，使生產(chǎn)線可以快速靈活的切換產(chǎn)品，縮短切換時間。

KPI指標，價值流分析，現(xiàn)場改善都是管理的工具。

日本的精益生產(chǎn)一般是著重于現(xiàn)場改造，先從5S基礎做起，使現(xiàn)場整潔有序，減少搬運和尋找物品的時間，再通過改造現(xiàn)場布局作業(yè)，減少線內(nèi)庫存和不必要的走動浪費，導入現(xiàn)場看板管理，通過TPM和SMED活動使生產(chǎn)線進一步穩(wěn)定和實現(xiàn)流水作業(yè)，盡可能實現(xiàn)單件流。在這一系列的現(xiàn)場改善活動中使生產(chǎn)中的增值活動得到提升，非增值活動大幅度減少，這些都可以在價值流程圖上表達出來。

初期階段的價值流分析也有助于掌握現(xiàn)場改善的數(shù)據(jù)，通過對分析出來的無效作業(yè)指導現(xiàn)場改善，這是西方國家推行精益生產(chǎn)常用的方法。

我建議在一些民營企業(yè)里面，由于前期發(fā)展中對管理數(shù)據(jù)方面和管理細節(jié)的基礎都比較薄弱，如果一開始要先做價值流分析就顯得不是最關鍵的，因為車間的浪費太顯而易見了，所以一般都是直接對現(xiàn)場切入，馬上動手改善的做法多一點，畢竟很多老板都希望馬上看到成績的。在改善現(xiàn)場的同時開展價值流數(shù)據(jù)的收集分析也是很有必要的，但是最省事的辦法還是直接采用圖片和錄像，通過幾個關鍵考核指標（KPI）的前后對比來表達改善的效果。

KPI是一個衡量管理干部的指導工具，它并不是推行精益生產(chǎn)所必要的。

精益生產(chǎn)的特點是通過不斷的消滅浪費（八大浪費）的自我完善的過程，在這個過程中最重要的是培養(yǎng)出一個人人能改善的氛圍，或者說形成精益管理文化。精益生產(chǎn)是一個制造業(yè)的管理哲學，是一個生產(chǎn)管理的文化。

下面列出推行精益生產(chǎn)現(xiàn)場流水線改造需要的一些步驟：

1、連續(xù)流的各工序工藝是否處于準穩(wěn)定狀態(tài)? 有沒有檢討改善？

2、精確工序數(shù)據(jù)測?。焊鞴ば駽T、 CO品質(zhì)現(xiàn)場數(shù)據(jù) 報廢率等

3、需求計算:員工、機器、場地、物流輔助工具、工裝器具、標識、看板等。

4、生產(chǎn)線設計、輔助器具制作

5、程序文件

6、全員培訓

7、模擬運作

8、生產(chǎn)線布局實施設備工具看板到位

9、不求一次完善，在運行中不斷改善持續(xù)提升

本人4年來負責在制造業(yè)工廠推行精益生產(chǎn)項目，主導實施過6家工廠的現(xiàn)場改造；并在07年參加了日本中部產(chǎn)業(yè)連盟的TPS研修班，現(xiàn)場參觀了豐田高棚制所的總裝還有其它豐田系的多家企業(yè)。個人擅長：現(xiàn)場布局拉動式改善。個人興趣是為民營企業(yè)輔導和推進精益生產(chǎn)，歡迎交流。QQ：8517556

二、服裝廠的生產(chǎn)流程及成本核算？

附件是制衣廠的流程圖，

至于成本，

你可以自己計算：

布料+輔料+車印花+洗水+裁床工錢+車工工錢+包裝工錢+其他=成本

一般工廠的設定利潤在17-25%之間。

這里最主要就是你要計算準確你的布料用量，控制好你的其他地方的成本浪費。

相信你一定可以賺錢的。

三、工序流程圖制定是為了保證服裝的生產(chǎn)質(zhì)量嗎

工序流程圖制定是為了保證服裝的生產(chǎn)質(zhì)量嗎的問題，為您解答。

是的，工序流程圖的制定與培訓，可以有效的提高服裝生產(chǎn)的質(zhì)量，其原理就是明確制作過程，使過程可視化，提高生產(chǎn)效率，降低混淆、操作失誤帶來的質(zhì)量問題和成本問題。

以上工序流程圖制定是為了保證服裝的生產(chǎn)質(zhì)量嗎問題，希望答案對你有幫助。

四、服裝廠怎么搞精益生產(chǎn)？

轉(zhuǎn)載以下資料供參考

精益生產(chǎn)實施步驟1、選擇要改進的關鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續(xù)改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結合起來。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業(yè)

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。

總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。

由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題。但是，企業(yè)只要堅定不移走精益之路，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。

精益生產(chǎn)工具1、6S與目視控制

“6S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)、安全（safety）這6個詞的縮寫 ”6S” ，起源于日本。6S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。兩天的課程可以幫助學員：

· 了解為什么要做6S，掌握推行6S和目視管理的步驟和方法 ;

· 了解視覺控制工具的類型，學會如何創(chuàng)建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進所有工作區(qū)域的新工具。

2、準時化生產(chǎn)(JIT)

準時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。通過本課程的學習，使學員能夠：

· 認識增值與非增值活動，減少或消除非增值和浪費 ;

· 七種浪費的識別以及最終消除浪費；

· 學會運用各種拉動方式實現(xiàn)準時化生產(chǎn)。

3、看板管理（ Kanban ）

Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等?？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂?。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板。本課程將使學員能夠：

· 介紹拉動系統(tǒng)看板以及用于管理過程的目視化看板，以及這些看板對于生產(chǎn)組織，標準化作業(yè)以及持續(xù)改善的重要意義；;

· 生產(chǎn)看板的作用就是購買的“資金”，你需要關注的是生產(chǎn)過程中你要“購”什么，什么時候買，買多少。

4、零庫存管理　工廠的庫存管理是供應鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 “ 質(zhì)量、成本、交期 ” 三大要素的滿意度。通過兩天的學習，讓參加學員能夠：

· 了解庫存管理的基本概念，掌握庫存分析的方法，學會選擇合適的庫存系統(tǒng);

· 學習、掌握管理庫存作業(yè)的技能;

· 掌握庫存作業(yè)管理表單、程序的制作與實施技巧。

5、全面生產(chǎn)維護（ TPM ）

TPM起源于日本，是以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。我們希望學員通過此次課程：

· 理解5S與TPM 的關系；

· 掌握OEE的計算和如何改善OEE；

· 掌握實施TPM 的方法 ;

· 如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM 水平。

6、運用價值流圖來識別浪費

生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點。通過本課程的學習，可使學員：

· 發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費，識別精益的改進機會;

· 認識價值流的構成因素與重要性;

· 掌握實際繪制“價值流圖”的能力;

· 認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應用，通過數(shù)據(jù)量化改善機會的次序。

7、生產(chǎn)線平衡設計

由于流水線布局不合理導致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。通過本課程的學習，我們將了解到：

· 能夠設計和實施一個線平衡的生產(chǎn)線 ;

· 了解典型流程環(huán)境中的問題及如何影響那些問題 ;

· 知道何時使生產(chǎn)率最大化。

8、拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng)

所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。 JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。通過本課程的學習，學員可以：

· 理解拉系統(tǒng)和補充拉系統(tǒng)的定義 ;

· 理解拉系統(tǒng)的關鍵參數(shù)及計算方法 ;

· 如何在多變的環(huán)境中將拉系統(tǒng)應用于精益項目 ;

· 了解制造拉系統(tǒng)和采購拉系統(tǒng)的區(qū)別。

9、降低設置時間 (Setup Reduction)

為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。通過本課程的學習，我們將了解到：

· 理解設置時間是如何影響流程的周轉(zhuǎn)效率 ;

· 學習降低設置時間的 4 大步驟 ;

· 理解為了降低設置時間的必須準備工作。

10、單件流

JIT是精益生產(chǎn)的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。通過本課程的學習，我們將了解到：

· 單件流與傳統(tǒng)作業(yè)的根本差異 ;

· 設計如何實現(xiàn)單件流 ;

通過單件流，您企業(yè)將得到如下益處：

※ 不良狀況明顯顯露，及時解決 ;

※ 形成團隊驅(qū)動，作業(yè)人員集中精力 ;

※ 縮短解決問題的時間 ;

※ 作業(yè)人員作業(yè)時間增加，輔助時間減少 ;